Normalerweise wird der Schraubenkopf durch Kaltstauchen von Kunststoffen geformt. Im Vergleich zur Schneidbearbeitung ist die Metallfaser (Metalldraht) entlang der Form des Produkts durchgehend, ohne in der Mitte zu schneiden, was die Festigkeit des Produkts verbessert, insbesondere die Hervorragende mechanische Eigenschaften. Der Kaltstauchumformprozess umfasst Schneiden und Formen, Einzelklick-, Doppelklick-Kaltstauchen und automatisches Kaltstauchen mit mehreren Positionen. Eine automatische Kaltstauchmaschine wird zum Stanzen, Stauchen, Extrudieren und Reduzieren des Durchmessers in mehreren Formwerkzeugen verwendet .Simplex-Bit oder automatische Kaltstauchmaschine mit mehreren Stationen, die die Verarbeitungseigenschaften des ursprünglichen Rohlings nutzt, besteht aus einer Materialgröße von 5 bis 6 Metern langen Stangen oder einem Gewicht von 1900 bis 2000 kg der Größe des Walzdrahtstahldrahts, der Verarbeitung Die Merkmale der Kaltstauchumformung bestehen darin, dass nicht der Blechzuschnitt im Voraus geschnitten wird, sondern die automatische Kaltstauchmaschine selbst verwendet wird, indem Stangen- und Walzdraht aus Stahldraht geschnitten und der Zuschnitt (falls erforderlich) gestaucht wird. Vor dem Extrusionshohlraum muss der Zuschnitt erfolgen umgeformt werden. Der Rohling kann durch Formen erhalten werden. Der Rohling muss vor dem Stauchen, dem Reduzieren des Durchmessers und dem Pressen nicht geformt werden. Nachdem der Rohling geschnitten wurde, wird er zur Staucharbeitsstation geschickt. Diese Station kann die Qualität des Rohlings verbessern, reduzieren Die Umformkraft der nächsten Station wird um 15–17 % erhöht und die Lebensdauer der Form verlängert. Die durch die Kaltstauchumformung erreichte Präzision hängt auch von der Wahl der Umformmethode und des verwendeten Prozesses ab. Darüber hinaus hängt sie auch von der Formgebung ab strukturelle Eigenschaften der verwendeten Ausrüstung, Prozesseigenschaften und deren Zustand, Werkzeugpräzision, Lebensdauer und Verschleißgrad. Bei hochlegiertem Stahl, der beim Kaltstauchen und Extrudieren verwendet wird, sollte die Rauheit der Arbeitsoberfläche der Hartlegierungsmatrize nicht Ra = 0,2 um betragen Die Rauheit der Arbeitsoberfläche einer solchen Matrize erreicht Ra=0,025–0,050 um und hat die maximale Lebensdauer.
Das Schraubengewinde wird normalerweise im Kaltverfahren verarbeitet, sodass der Schraubenrohling innerhalb eines bestimmten Durchmessers durch die Gewindeplatte (Matrize) gerollt wird und das Gewinde durch den Druck der Gewindeplatte (Matrize) geformt wird. Es wird daher häufig verwendet Die plastische Stromlinie des Schraubengewindes wird nicht abgeschnitten, die Festigkeit wird erhöht, die Präzision ist hoch und die Qualität ist gleichmäßig. Um den Gewindeaußendurchmesser des Endprodukts herzustellen, ist der erforderliche Durchmesser des Gewinderohlings unterschiedlich. weil es durch die Gewindegenauigkeit, ob die Materialbeschichtung und andere Faktoren begrenzt ist. Das Rollen (Rollen) von Pressgewinden ist eine Methode zur Bildung von Gewindezähnen durch plastische Verformung. Dabei handelt es sich um ein Gewinde mit der gleichen Steigung und konischen Form des Rollens ( Rollende Drahtplatte) Matrize, eine Seite zum Extrudieren der zylindrischen Schale, die andere Seite, um die Schale zu drehen, die endgültige Walzmatrize auf die konische Form übertragen, die auf die Schale übertragen wird, so dass das Gewinde geformt wird. Gemeinsamer Punkt bei der Verarbeitung des rollenden (reibenden) Druckgewindes ist, dass die Anzahl der Rollumdrehungen nicht zu groß ist. Wenn sie zu hoch ist, ist die Effizienz gering, und die Oberfläche der Gewindezähne kann leicht ablösen oder ein ungeordnetes Knickphänomen hervorrufen Der Durchmesser verliert leicht den Kreis, der Rolldruck steigt in der Anfangsphase abnormal an, was zu einer verkürzten Lebensdauer der Matrize führt. Häufige Mängel beim Rollgewinde: einige Oberflächenrisse oder Kratzer am Gewinde; ungeordnete Knickung; das Gewinde ist nicht rund. Wenn dies der Fall ist Treten Fehler in großer Zahl auf, werden sie in der Verarbeitungsphase gefunden. Wenn eine kleine Anzahl dieser Fehler auftritt, wird der Produktionsprozess diese Fehler nicht bemerken, sie fließen auf den Benutzer über und verursachen Probleme. Daher sollten die Schlüsselfragen der Verarbeitungsbedingungen berücksichtigt werden zusammengefasst werden, um diese Schlüsselfaktoren im Produktionsprozess zu steuern.
Hochfeste Verbindungselemente müssen gemäß den technischen Anforderungen angelassen und angelassen werden. Der Zweck der Wärmebehandlung und des Anlassens besteht darin, die umfassenden mechanischen Eigenschaften von Verbindungselementen zu verbessern, um den angegebenen Zugfestigkeitswert und das Biegefestigkeitsverhältnis zu erreichen. Die Wärmebehandlungstechnologie hat einen entscheidenden Einfluss auf die innere Qualität hochfester Verbindungselemente, insbesondere ihre innere Qualität. Um hochwertige, hochfeste Verbindungselemente herzustellen, ist daher eine fortschrittliche Ausrüstung für die Wärmebehandlungstechnologie erforderlich. Aufgrund der großen Produktionskapazität und des niedrigen Preises hochfester Schrauben sowie der relativ feinen und präzisen Struktur von Aufgrund des Schraubengewindes müssen die Wärmebehandlungsanlagen über eine große Produktionskapazität, einen hohen Automatisierungsgrad und eine gute Qualität der Wärmebehandlung verfügen. Seit den 1990er Jahren nimmt die kontinuierliche Wärmebehandlungsproduktionslinie mit Schutzatmosphäre eine beherrschende Stellung ein. Der Stoßbodenofen und der Netzbandofen eignen sich besonders für die Wärmebehandlung und das Anlassen von kleinen und mittelgroßen Verbindungselementen. Neben der versiegelten Leistung des Ofens ist die Temperierlinie gut, verfügt aber auch über eine fortschrittliche Atmosphäre, Temperatur und Prozessparameter die Computersteuerung, Geräteausfallalarm und Anzeigefunktionen. Hochfeste Verbindungselemente werden automatisch von der Zuführung – Reinigung – Erwärmung – Abschreckung – Reinigung – Anlassen – Färben bis zur Offline-Linie betrieben, wodurch die Qualität der Wärmebehandlung effektiv sichergestellt wird. Die Entkohlung des Schraubengewindes führt dazu, dass das Befestigungselement zuerst auslöst, wenn es die Widerstandsfähigkeit der mechanischen Leistungsanforderungen nicht erfüllt, was dazu führt, dass das Schraubbefestigungselement an Wirksamkeit verliert und die Lebensdauer verkürzt. Aufgrund der Dekarbonisierung des Rohmaterials wird das Glühen nicht geeignet sein Die Dekarbonisierungsschicht des Rohmaterials hat sich vertieft. Während der Abschreck- und Anlasswärmebehandlung werden in der Regel einige oxidierende Gase von außerhalb des Ofens eingebracht. Der Rost des Stabstahldrahtes oder die Rückstände auf dem Drahtdraht nach dem Kaltziehen zersetzen sich nach dem Erhitzen im Ofen Dabei entsteht etwas oxidierendes Gas. Stahldrahtoberflächenrost besteht beispielsweise aus Eisencarbonat und -hydroxid und wird nach der Hitze in CO₂ und H₂ O zerlegt, wodurch die Entkohlung erschwert wird. Die Ergebnisse zeigen, dass der Entkohlungsgrad ansteigt von legiertem Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt ist schwerwiegender als die von Kohlenstoffstahl, und die schnellste Entkohlungstemperatur liegt zwischen 700 und 800 Grad Celsius. Weil sich die Anhaftungen auf der Oberfläche von Stahldraht unter bestimmten Bedingungen mit hoher Geschwindigkeit zersetzen und zu Kohlendioxid und Wasser verbinden Wenn die Ofengassteuerung mit kontinuierlichem Maschenband nicht angemessen ist, führt dies auch zu einem Schneckenentkarbonisierungsfehler. Wenn ein hochfester Bolzen kalt gestaucht wird, sind das Rohmaterial und die geglühte Entkohlungsschicht nicht nur noch vorhanden, sondern werden auch extrudiert Oberseite des Gewindes, was zu verringerten mechanischen Eigenschaften (insbesondere Festigkeit und Abriebfestigkeit) für die Oberfläche von Verbindungselementen führt, die gehärtet werden müssen. Darüber hinaus sind die Oberflächenentkohlung von Stahldraht, die Oberfläche und die innere Organisation unterschiedlich und haben unterschiedliche Ausdehnungskoeffizienten. Durch das Abschrecken können Oberflächenrisse entstehen. Um das Gewinde an der Spitze der Entkohlung beim Wärmeabschrecken zu schützen, wurde bei Rohmaterialien auch eine mäßig beschichtete Kohlenstoffentkohlung von Verbindungselementen durchgeführt, wobei der Vorteil der schützenden Atmosphäre des Maschenbandofens im Grunde gleichwertig ist auf den ursprünglichen Kohlenstoffgehalt und Kohlenstoffbeschichtungsteile, bereits entkohlte Verbindungselemente langsam wieder auf den ursprünglichen Kohlenstoffgehalt zurück, das Kohlenstoffpotential wird auf 0,42 % bis 0,48 % eingestellt, ratsam, Nanoröhren und Abschreckheiztemperatur, das Gleiche kann nicht bei hoher Temperatur erfolgen, um Grobheit zu vermeiden Körner beeinflussen die mechanischen Eigenschaften. Die Hauptqualitätsprobleme von Verbindungselementen beim Abschrecken und Abschrecken sind: unzureichende Abschreckhärte; ungleichmäßige Härtehärte; übermäßige Abschreckverformung; Abschreckrissbildung. Solche Probleme auf diesem Gebiet hängen häufig mit Rohstoffen und Abschreckerwärmung zusammen und Abschreckkühlung. Durch die richtige Formulierung des Wärmebehandlungsprozesses und die Standardisierung des Produktionsprozesses können solche Qualitätsunfälle oft vermieden werden.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 31. Mai 2019