Normalerweise wird der Schraubenkopf durch Kaltstauchverfahren geformt. Im Vergleich zum Schneiden verläuft die Metallfaser (Metalldraht) entlang der Produktform kontinuierlich, ohne in der Mitte zu schneiden. Dies verbessert die Festigkeit des Produkts und insbesondere die hervorragenden mechanischen Eigenschaften. Der Kaltstauchprozess umfasst Schneiden und Formen, Ein-Klick-, Doppel-Kaltstauchverfahren und automatisches Mehrpositions-Kaltstauchverfahren. Eine automatische Kaltstauchmaschine wird zum Stanzen, Stauchen, Extrudieren und Reduzieren des Durchmessers in mehreren Formwerkzeugen verwendet. Eine einfache oder mehrstufige automatische Kaltstauchmaschine nutzt die Verarbeitungseigenschaften des ursprünglichen Rohlings aus Material von 5 bis 6 Metern Länge oder 1900 bis 2000 kg Walzdraht. Die Verarbeitungstechnologie ist die Merkmale des Kaltstauchverfahrens. Dabei wird nicht der Blechrohling vorab zugeschnitten, sondern die automatische Kaltstauchmaschine selbst verwendet, um Stangen und Walzdraht zu schneiden und den Rohling (falls erforderlich) zu stauchen. Vor dem Extrudieren muss der Rohling umgeformt werden. Der Rohling kann durch Formen hergestellt werden. Der Rohling muss vor dem Stauchen nicht geformt werden, wodurch der Durchmesser reduziert wird. und Pressen. Nachdem der Rohling geschnitten wurde, wird er an die Stauchstation gesendet. Diese Station kann die Qualität des Rohlings verbessern, die Umformungskraft der nächsten Station um 15–17 % verringern und die Lebensdauer der Form verlängern. Die durch Kaltstauchformen erreichte Präzision hängt auch von der Auswahl der Umformungsmethode und des verwendeten Prozesses ab. Darüber hinaus hängt sie auch von den strukturellen Merkmalen der verwendeten Ausrüstung, den Prozessmerkmalen und ihrem Zustand, der Werkzeugpräzision, der Lebensdauer und dem Verschleißgrad ab. Bei hochlegiertem Stahl, der beim Kaltstauch- und Extrusionsverfahren verwendet wird, sollte die Arbeitsoberflächenrauheit der Hartlegierungsmatrize nicht Ra = 0,2 µm betragen. Wenn die Arbeitsoberflächenrauheit einer solchen Matrize Ra = 0,025–0,050 µm erreicht, hat sie die maximale Lebensdauer.
Das Bolzengewinde wird üblicherweise im Kaltverfahren hergestellt, sodass der Schraubenrohling innerhalb eines bestimmten Durchmessers durch die Gewindeplatte (Matrize) gerollt wird und das Gewinde durch den Druck der Gewindeplatte (Matrize) geformt wird. Es wird häufig verwendet, da die plastische Stromlinie des Schraubengewindes nicht abgeschnitten wird, die Festigkeit erhöht wird, die Präzision hoch ist und die Qualität gleichmäßig ist. Um den Gewindeaußendurchmesser des Endprodukts zu erzeugen, ist der erforderliche Durchmesser des Gewinderohlings unterschiedlich, da er durch die Gewindepräzision, die Materialbeschichtung und andere Faktoren begrenzt ist. Das Rollen (Walzen) Pressgewinde ist ein Verfahren zum Formen von Gewindezähnen durch plastische Verformung. Dabei wird mit dem Gewinde mit gleicher Steigung und konischer Form der Walzdüse (Walzdrahtplatte) eine Seite zum Extrudieren einer zylindrischen Schale, die andere Seite zum Rotieren der Schale, die endgültige Walzdüse auf der konischen Form auf die Schale übertragen, so dass das Gewinde geformt wird. Gemeinsam ist der Verarbeitung von Walz- (Reib-)Druckgewinden, dass die Anzahl der Walzumdrehungen nicht zu hoch ist. Wenn zu hoch, ist die Effizienz gering und die Oberfläche der Gewindezähne kann leicht getrennt oder ungeordnet geknickt werden Im Gegenteil, wenn die Anzahl der Umdrehungen zu gering ist, verliert der Gewindedurchmesser leicht seine Rundheit und der Walzdruck steigt im Frühstadium abnormal an, was die Lebensdauer der Matrize verkürzt. Häufige Defekte beim Gewindewalzen: einige Oberflächenrisse oder Kratzer auf dem Gewinde, unordentliche Knicke und Unrundheit des Gewindes. Treten diese Defekte in großer Zahl auf, werden sie in der Verarbeitungsphase entdeckt. Treten nur wenige dieser Defekte auf, werden sie im Produktionsprozess nicht bemerkt und an den Benutzer weitergegeben, was zu Problemen führt. Deshalb sollten die wichtigsten Aspekte der Verarbeitungsbedingungen zusammengefasst werden, um diese Schlüsselfaktoren im Produktionsprozess zu kontrollieren.
Hochfeste Verbindungselemente müssen gemäß den technischen Anforderungen angelassen und vergütet werden. Der Zweck der Wärmebehandlung und des Anlassens besteht darin, die mechanischen Eigenschaften der Verbindungselemente umfassend zu verbessern, um die angegebenen Zugfestigkeitswerte und Biegefestigkeitswerte zu erreichen. Die Wärmebehandlungstechnologie hat einen entscheidenden Einfluss auf die innere Qualität hochfester Verbindungselemente, insbesondere auf deren Qualität. Daher ist zur Herstellung hochwertiger hochfester Verbindungselemente eine moderne Wärmebehandlungstechnologie erforderlich. Aufgrund der großen Produktionskapazität und des niedrigen Preises hochfester Schrauben sowie der relativ feinen und präzisen Struktur des Schraubengewindes muss die Wärmebehandlungsanlage über eine große Produktionskapazität, einen hohen Automatisierungsgrad und eine gute Wärmebehandlungsqualität verfügen. Seit den 1990er Jahren nimmt die kontinuierliche Wärmebehandlungsproduktionslinie unter Schutzatmosphäre eine dominierende Stellung ein. Der Schockbodenofen und der Netzbandofen eignen sich besonders für die Wärmebehandlung und das Anlassen kleiner und mittelgroßer Verbindungselemente. Die Anlasslinie zeichnet sich neben der guten Ofenabdichtung durch eine fortschrittliche Atmosphäre, Temperatur und Computersteuerung sowie Alarm- und Anzeigefunktionen für Gerätefehler aus. Hochfeste Verbindungselemente werden automatisch von der Zuführung – Reinigung – Erwärmung – Abschrecken – Reinigung – Anlassen – Färben bis zur Offline-Linie betrieben, wodurch die Qualität der Wärmebehandlung effektiv gewährleistet wird. Die Entkohlung des Schraubengewindes führt dazu, dass das Verbindungselement zuerst auslöst, wenn es die Anforderungen an die mechanische Festigkeit nicht erfüllt. Dadurch verliert das Verbindungselement an Wirksamkeit und die Lebensdauer wird verkürzt. Aufgrund der Entkohlung des Rohmaterials wird bei unsachgemäßem Glühen die Entkohlungsschicht des Rohmaterials vertieft. Während der Abschreck- und Anlasswärmebehandlung werden üblicherweise einige oxidierende Gase von außerhalb des Ofens eingebracht. Der Rost des Stabstahldrahts oder die Rückstände auf dem Draht nach dem Kaltziehen zersetzen sich nach dem Erhitzen im Ofen und erzeugen Oxidationsgas. Oberflächenrost an Stahldrähten, beispielsweise aus Eisencarbonat und -hydroxid, zersetzt sich nach der Hitzeeinwirkung in CO₂ und H₂O, was die Entkohlung erschwert. Die Ergebnisse zeigen, dass der Entkohlungsgrad von legiertem Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt stärker ausgeprägt ist als der von Kohlenstoffstahl, und die schnellste Entkohlungstemperatur liegt zwischen 700 und 800 Grad Celsius. Da sich die Befestigungen an der Oberfläche von Stahldrähten unter bestimmten Bedingungen schnell zersetzen und zu Kohlendioxid und Wasser verbinden, führt eine ungeeignete Gasregelung im kontinuierlichen Maschenbandofen ebenfalls zu einem Entkohlungsfehler der Schraube. Beim Kaltformen hochfester Schrauben bleiben das Rohmaterial und die geglühte Entkohlungsschicht nicht nur erhalten, sondern werden bis zur Gewindespitze extrudiert, was zu verringerten mechanischen Eigenschaften (insbesondere Festigkeit und Abriebfestigkeit) der Oberfläche der zu härtenden Befestigungselemente führt. Darüber hinaus sind die Oberflächenentkohlung von Stahldrähten, deren Oberfläche und innere Organisation unterschiedlich und weisen unterschiedliche Ausdehnungen auf. Koeffizient, Abschrecken kann Oberflächenrisse erzeugen. Deshalb, um das Gewinde an der Spitze der Entkohlung in der Wärmeabschreckung zu schützen, sondern auch für Rohstoffe wurde mäßig beschichtet Kohlenstoff Entkohlung von Befestigungselementen, nutzen Sie den Vorteil der Schutzatmosphäre des Maschenbandofens in der grundlegenden gleich dem ursprünglichen Kohlenstoffgehalt und Kohlenstoff-beschichtete Teile, bereits Entkohlung Befestigungselemente langsam wieder auf den ursprünglichen Kohlenstoffgehalt, Kohlenstoff-Potenzial ist ratsam, 0,42% - 0,48%, Nanotubes und Abschrecken Erwärmung Temperatur, die nicht auf hohe Temperaturen, um grobe Körner zu vermeiden, die die mechanischen Eigenschaften beeinflussen. Die wichtigsten Qualitätsprobleme von Befestigungselementen in Abschrecken und Abschrecken Prozess sind: Abschreckhärte unzureichende; ungleichmäßige Härte; Überschwingen Abschrecken Verformung; Abschrecken Rissbildung. Solche Probleme in der Praxis sind oft auf Rohstoffe, Abschrecken Erwärmung und Abschrecken Kühlung zurückzuführen
Veröffentlichungszeit: 31. Mai 2019