Normalerweise wird der Schraubenkopf durch Kaltstauch-Kunststoffverarbeitung geformt, im Vergleich zur Schneidverarbeitung ist die Metallfaser (Metalldraht) entlang der Form des Produkts kontinuierlich, ohne in der Mitte zu schneiden, was die Festigkeit des Produkts verbessert, insbesondere die hervorragende mechanische Eigenschaften. Der Kaltstauchformprozess umfasst das Schneiden und Formen, das Kaltstauchen mit einem Klick, das Doppelklicken und das automatische Kaltstauchen in mehreren Positionen. Eine automatische Kaltstauchmaschine wird zum Stanzen, Stauchen, Extrudieren und Reduzieren des Durchmessers in mehreren Formwerkzeugen verwendet .Simplex-Bit oder automatische Kaltstauchmaschine mit mehreren Stationen, die die Verarbeitungseigenschaften des ursprünglichen Rohlings verwendet, besteht aus einer Materialgröße von 5 bis 6 Metern Länge oder einem Gewicht von 1900 bis 2000 kg der Größe des Walzdrahts aus Stahldraht, der Verarbeitung Technologie ist das Merkmal der Kaltstauchumformung ist nicht der geschnittene Blechrohling im Voraus, sondern VERWENDET die automatische Kaltstauchmaschine selbst durch Stangen- und WalzdrahtstahldrahtSchneiden und Stauchen des Rohlings (falls erforderlich). Vor dem Extrusionshohlraum muss der Rohling umgeformt werden. Der Rohling kann durch Formen erhalten werden wird zur Staucharbeitsstation gesendet. Diese Station kann die Qualität des Rohlings verbessern, die Umformkraft der nächsten Station um 15-17 % reduzieren und die Lebensdauer der Form verlängern die Auswahl des Umformverfahrens und des verwendeten Prozesses. Darüber hinaus hängt es auch von den strukturellen Eigenschaften der verwendeten Ausrüstung, den Prozesseigenschaften und ihrem Zustand, der Werkzeugpräzision, der Lebensdauer und dem Verschleißgrad ab. Die Rauhigkeit der Arbeitsfläche einer Hartlegierung sollte nicht Ra=0,2 µm betragen, wenn die Rauhigkeit der Arbeitsfläche einer solchen Matrize Ra=0,025-0,050 µm erreicht, hat sie die maximale Lebensdauer.
Das Bolzengewinde wird normalerweise im Kaltverfahren verarbeitet, sodass der Schraubenrohling innerhalb eines bestimmten Durchmessers durch die Gewindeplatte (Matrize) gerollt wird und das Gewinde durch den Druck der Gewindeplatte (Matrize) geformt wird. Es ist weit verbreitet, weil Die Kunststoffstromlinie des Schraubengewindes wird nicht abgeschnitten, die Festigkeit wird erhöht, die Präzision ist hoch und die Qualität ist gleichmäßig. Um den Gewindeaußendurchmesser des Endprodukts herzustellen, ist der erforderliche Durchmesser des Gewinderohlings unterschiedlich. weil es durch die Gewindepräzision begrenzt ist, ob die Materialbeschichtung und andere Faktoren. Das Rollen (Rollen) des Pressgewindes ist ein Verfahren zum Bilden von Gewindezähnen durch plastische Verformung. Es ist mit dem Gewinde mit der gleichen Steigung und konischen Form des Rollens ( Rolldrahtplatte) Matrize, eine Seite zum Extrudieren der zylindrischen Schale, die andere Seite zum Drehen der Schale, die endgültige Rollmatrize auf die konische Form, die auf die Schale übertragen wird, so dass sich das Gewinde bildetEin gemeinsamer Punkt ist, dass die Anzahl der Rollumdrehungen nicht zu hoch ist, wenn zu viel, der Wirkungsgrad gering ist, die Oberfläche der Gewindezähne leicht zu einer Trennung oder zu einem ungeordneten Knickphänomen führt. Im Gegenteil, wenn die Anzahl der Umdrehungen zu hoch ist klein, Fadendurchmesser kann leicht den Kreis verlieren, anormaler Anstieg des Rolldrucks im frühen Stadium, was zu verkürzter Lebensdauer der Matrize führt. Häufige Defekte des Rollfadens: einige Oberflächenrisse oder Kratzer auf dem Faden; .Wenn diese Fehler in großer Zahl auftreten, werden sie in der Verarbeitungsphase gefunden. Wenn eine kleine Anzahl dieser Fehler auftritt, wird der Produktionsprozess diese Fehler nicht bemerken, sie fließen zum Benutzer und verursachen Probleme Verarbeitungsbedingungen sollten zusammengefasst werden, um diese Schlüsselfaktoren im Produktionsprozess zu kontrollieren.
Hochfeste Verbindungselemente müssen gemäß den technischen Anforderungen angelassen und angelassen werden. Der Zweck der Wärmebehandlung und des Anlassens besteht darin, die umfassenden mechanischen Eigenschaften von Verbindungselementen zu verbessern, um den angegebenen Zugfestigkeitswert und das angegebene Biegefestigkeitsverhältnis zu erreichen. Die Wärmebehandlungstechnologie hat einen entscheidenden Einfluss auf die innere Qualität von hochfesten Verbindungselementen, insbesondere ihre innere Qualität.Um qualitativ hochwertige hochfeste Verbindungselemente herzustellen, ist daher eine fortschrittliche Ausrüstung für die Wärmebehandlungstechnologie erforderlich. Aufgrund der großen Produktionskapazität und des niedrigen Preises von hochfesten Schrauben sowie der relativ feinen und präzisen Struktur von Das Schraubengewinde, die Wärmebehandlungsausrüstung muss über eine große Produktionskapazität, einen hohen Automatisierungsgrad und eine gute Qualität der Wärmebehandlung verfügen. Seit den 1990er Jahren nimmt die kontinuierliche Wärmebehandlungs-Produktionslinie mit Schutzatmosphäre eine beherrschende Stellung ein.Der Schockboden- und Netzbandofen eignen sich besonders für die Wärmebehandlung und das Anlassen von kleinen und mittelgroßen Verbindungselementen. Die Temperierlinie ist neben der versiegelten Leistung des Ofens gut, hat aber auch eine fortschrittliche Atmosphäre, Temperatur und die Prozessparameter von Computersteuerung, Geräteausfallalarm und Anzeigefunktionen. Hochfeste Befestigungselemente werden automatisch vom Zuführen – Reinigen – Erhitzen – Abschrecken – Reinigen – Anlassen – Färben bis zur Offline-Linie betrieben, wodurch die Qualität der Wärmebehandlung effektiv sichergestellt wird. Die Entkohlung des Schraubengewindes wird dazu führen, dass das Befestigungselement zuerst auslöst, wenn es die Widerstandsfähigkeit der mechanischen Leistungsanforderungen nicht erfüllt, wodurch das Schraubbefestigungselement an Wirksamkeit verliert und die Lebensdauer verkürzt wird Rohmaterial-Entkohlungsschicht vertieft. Während der Abschreck- und Anlasswärmebehandlung sind einige oxidierende Gase üblichlly von außerhalb des Ofens eingebracht werden. Der Rost des Stabstahldrahts oder die Rückstände auf dem Drahtdraht nach dem Kaltziehen zersetzen sich nach dem Erhitzen im Ofen und erzeugen etwas oxidierendes Gas Eisenkarbonat und -hydroxid werden nach der Hitze in CO₂ und H₂O zerlegt, wodurch die Entkohlung verschlimmert wird. Die Ergebnisse zeigen, dass der Entkohlungsgrad von legiertem Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt schwerwiegender ist als der von Kohlenstoffstahl und die schnellste Entkohlung Die Temperatur liegt zwischen 700 und 800 Grad Celsius. Da sich die Befestigung auf der Oberfläche des Stahldrahts unter bestimmten Bedingungen mit hoher Geschwindigkeit zersetzt und zu Kohlendioxid und Wasser verbindet, wird die Gaskontrolle des kontinuierlichen Maschenbandofens ebenfalls dazu führen Schraubenentkohlungsfehler. Wenn eine hochfeste Schraube kaltgepresst wird, sind das Rohmaterial und die geglühte Entkohlungsschicht nicht nur noch vorhanden, sondern werden bis zur Oberseite des Gewindes extrudiert.was zu verringerten mechanischen Eigenschaften (insbesondere Festigkeit und Abriebfestigkeit) für die Oberfläche von Verbindungselementen führt, die gehärtet werden müssen. Darüber hinaus sind die Oberflächenentkohlung von Stahldraht, die Oberfläche und die innere Organisation unterschiedlich und haben unterschiedliche Ausdehnungskoeffizienten, das Abschrecken kann zu Oberflächenrissen führen .Deshalb, um das Gewinde an der Spitze der Entkohlung beim Wärmeabschrecken zu schützen, aber auch für Rohstoffe wurde mäßig Kohlenstoffentkohlung von Befestigungselementen beschichtet, drehen Sie den Vorteil der Schutzatmosphäre des Maschenbandofens im Grunde gleich dem ursprünglichen Kohlenstoffgehalt und Kohlenstoffbeschichtungsteile, bereits Entkohlungsbefestigungen langsam zurück zum ursprünglichen Kohlenstoffgehalt, Kohlenstoffpotential wird in 0,42% eingestellt 0,48% ratsam, Nanoröhrchen und Abschreckheiztemperatur, das gleiche kann nicht unter hoher Temperatur, um grobe Körner zu vermeiden, die Mechanik beeinflussen Eigenschaften. Die wichtigsten Qualitätsprobleme von Verbindungselementen beim Abschrecken und Abschrecken aBetreff: Abschreckhärte ist unzureichend; Ungleichmäßige Härtungshärte; Überschwingen der Abschreckverformung; Abschrecken von Rissbildung.Die richtige Formulierung des Wärmebehandlungsprozesses und die Standardisierung des Produktionsprozesses können solche Qualitätsunfälle oft vermeiden.
Postzeit: 31. Mai 2019